Umweltschutz wird bei den Wietersdorfern schon seit Jahrzehnten „groß geschrieben“. Mit der Inbetriebnahme der RTO 2017 setzte das w&p Zementwerk in Wietersdorf einen Meilenstein in Sachen Abgasreinigung. In der bis dato einzigartigen Kombination aus einer Quecksilberreduktionsanlage „XMercury“, einer hoch modernen Staubfilteranlage und der nachgeschalteten Abgasnachverbrennungsanlage RTO – Regenerative Thermische Oxidationsanlage präsentiert sich das Zementwerk heute als eines der saubersten weltweit.

Die Marke Baumit, die 1988 gegründet wurde (siehe Geschichte 1988), entwickelte sich in 30 Jahren zu einer Europa Marke. Unser Partner Schmid Wopfing hat Baumit in Deutschland und dem ehemaligen Osten zu einem Global Player entwickelt, die Wietersdorfer bearbeiteten die Märkte des ehemaligen Jugoslawiens, Baltikums, Russland sowie Griechenland und Italien. Das Produktportfolio wurde ständig weiterentwickelt, sodass Baumit heute auf Augenhöhe mit den großen Global Playern steht. Wietersdorfer änderte 2016/17 seine Strategie und fokussierte sich auf Zement und Rohre, der Kernkompetenz der Unternehmensgruppe. Seit 1893 beziehungsweise seit 1931 sind wir in diesen Geschäftsfeldern tätig. Um zukünftige Entwicklungschancen in diesen Bereichen besser nutzen zu können, übergab man das gemeinsame „Kind“ Baumit in erfahrene Hände, sodass jeder seine Kernkompetenzen verstärkt ausbauen kann. Mit Baumit ist auch die Marke Kema an die Schmid Holding gegangen.

Die Inbetriebnahme der neuen Klinkerproduktion in Salonit ist vorerst der letzte Meilenstein in der erfolgreichen Geschichte des Unternehmens. Abgesehen von der Tatsache, dass es sich hier um das höchste Gebäude Sloweniens handelt, konnten mehre wichtige ökonomische und ökologische Ziele gleichzeitig erreicht werden: Kapazitätssteigerung auf 3.500 Tagestonnen, Steigerung der Energieeffizienz – Senkung des Kalorienverbrauchs pro Tonne Klinker, Möglichkeit zum Einsatz von Ersatzbrennstoffen – Schonung von Energieressourcen, Senkung der Emissionen u.s.w.

ur Sicherstellung der erfolgreichen Realisierung der langfristigen strategischen Ausrichtung der POLOPLAST wurde 2008 ein signifikanter Ausbau der Infrastruktur realisiert. Aktuell wurde am Standort in Leonding ein Logistikzentrum mit ca. 6500 m² für 12.000 Palettenstellplätze errichtet, welches im Juni 2008 in Betrieb genommen wurde. Dieses beinhaltet auch eine überdachte „Drive-In“ Kommissionier- und Beladezone, in der bis zu vier LKW-Züge gleichzeitig abgefertigt werden können. Durch Inbetriebnahme des neuen Logistikzentrums kann die Produktionskapazität durch die frei werdenden bisherigen Lagerhallen deutlich erweitert werden. Die Erweiterung der Infrastruktur ist eine Investition für die Zukunft. Sie trägt maßgebend dazu bei, das Service zum Kunden noch weiter auszubauen und die Weichen für ein nachhaltiges zukünftiges Wachstum zu stellen.

Mit der Möglichkeit, nichtkreisrunde Profile industriell herzustellen, öffneten sich für HOBAS neue Anwendungsgebiete. HOBAS bietet zur Sanierung und zum Neubau nicht kreisförmiger Abwasserkanäle ein GFK-Produkt an, das den Namen HOBAS NC (non circular) Line trägt. Dabei handelt es sich um im Wickelverfahren hergestellte Profilrohre, deren Form im Falle einer Sanierung exakt an die Form des vorhandenen Altkanals angepasst werden kann und die bei Neubau nahezu jede gewünschte Profilform zulassen.

Im Juni 1999 wurde die neue Baumit Fertigmörtelanlage in Sirac (Kroatien) feierlich in Betrieb genommen und es sollte der Startschuss für eine Europaoffensive werden. In den folgenden Jahren werden drei weitere Fertigmörtelanlagen in Bosnien, Slowenien und Russland in Betrieb gehen. Das Investitionsvolumen beträgt rund 38 Millionen Euro, produziert werden an allen Standorten sowohl zement- als auch gipsgebundene Fertigmörtelmischungen. In Klagenfurt eröffnet 2013 ein neues Kundenzentrum. Baumit entwickelt sich von einem regionalen Anbieter im Alpe-Adria Raum zu einer großen Europamarke.

Als 1991 die Hatschek Gruppe ihre Anteile verkaufte, bekam die Wietersdorfer einen neuen Partner – Wavin. Doch zu unterschiedlich waren die Partner: hier ein regional agierendes Familienunternehmen mit mehr als 100 Jahren Tradition, dort eine internationale Kapitalgesellschaft mit anderen Zielen und Vorstellungen (Stichwort: „shareholdervalue-Maximierung“). Diese Partnerschaft funktionierte nur wenige Jahre, und 1997 erwarb die Wietersdorfer die ausstehenden 50% der POLOPLAST. Mit diesen klaren Verhältnissen konnte der erfolgreiche Weg einer Internationalisierung und kontinuierlichen Weiterentwicklung beschritten werden.

Ein weiterer Meilenstein der Entwicklung war das POLO-KAL S3 Rohr. Der Innovationsschritt lag im Aufbau des Rohres: Das dreischichtige mineralstoffverstärkte Hausabflussrohrsystem zeichnet sich durch seine hochschalldämmende Eigenschaft aus. Dieses System kommt vorrangig im Bereich der Fallleitungen (höchste Geräuschentwicklung) zur Anwendung. Wenige Jahre später (1994) wurde das POLO-KAL NG entwickelt, das den Bereich der Etagenleitungen abdecken sollte. POLO-KAL NG und POLO-KAL 3S sind heute in der Branche nicht mehr wegzudenken und begeistern mittlerweile viele zufriedene Verarbeiter.

1988 wurde Baumit von den beiden in Familienbesitz befindlichen Baustoffunternehmen Wietersdorfer & Peggauer Zementwerke und Wopfinger Stein- und Kalkwerke aus der Taufe gehoben, um hochqualitative Baustoffprodukte unter einer gemeinsamen Dachmarke zu vertreiben. Die geschäftsführenden Gesellschafter Dieter Kern (Wietersdorfer, links im Bild) und Friedrich Schmid (Wopfinger, rechts im Bild) wollten die Stärken beider Unternehmen (Zement & Dämmputze einerseits und Kalk & Maschinenputze andererseits) unter einer Dachmarke zusammenführen – damit wurde der Grundstein für eine Europamarke gelegt. Nach dem Fall des „Eisernen Vorhangs“ erfolgte 1991 mit der Gründung der Baumit Kft. in Ungarn der erste Schritt in Richtung Osten. Es folgten Tschechien, die Slowakei, Polen, Rumänien und Bulgarien. Zwischen 1994 und 1997 begann Baumit auch bei österreichs südlichen Nachbarn – Slowenien, Kroatien und Italien – erfolgreich Fuß zu fassen. 2008 zählt Baumit mit einem Umsatz von 750 Mio. € zu den führenden Baustoffmarken in Europa und ist in 28 Ländern Mittel-, Zentral-, Osteuropas und in China vertreten.

Die Geschäftsführung der Wietersdorfer erkannte das Potential, das in Rohren aus GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) steckt, und strebte ein rechtsverbindliches Engagement mit HOBAS an. Nachdem man bisher in Lizenz produziert hatte, gründete man 1984 ein Joint Venture mit HOBAS. Heute hält die Wietersdorfer 100% der Anteile an HOBAS und führt diese Unternehmensgruppe mit einem erfolgreichen Management. Der Grundstein für die erfolgreiche Entwicklung wurde in den 80-er Jahren gelegt.

An das bestehende Werk wird im Norden ein hochmodernes Werk mit einem Rotationsofen und Satellitenkühlern errichtet. Die „alten“ Anlagen aus den 60-er Jahren bleiben noch in Betrieb, werden jedoch in den folgenden Jahren aus ökonomischen und ökologischen Gründen stillgelegt. Salonit Anhovo erreicht damit eine Jahreskapazität von einer Million Tonnen Zement pro Jahr.

1968/69 wurden die Thermoprodukte zusammen mit der Grazer TU entwickelt und kamen 1970 auf den Markt. Es begann mit dem ThermoMörtel, ThermoPutz und ThermoSchlitz. Alle Produkte wurden mit dem Vulkangestein – Perlit hergestellt. Das Perlit wird bei hoher Temperatur gebläht und erhöht dadurch sein Volumen um den Faktor 15 bis 20 bei gleichzeitiger Erhöhung der Wärmedämmeigenschaft. Ende der 70-er Jahre wurden als Alternative zu Perliten Polystyrol den Putzen beigemengt. Der ThermoExtra Putz wurde im Markt eingeführt. Die Wärmedämmeigenschaft konnte damit deutlich verbessert werden, allerdings nahm die Druckfestigkeit ab. Mit Aufkommen der Fassadendämmplatten neigte sich die „Hochblüte“ der Dämmputze/-mörtel.

1965/66 wurde das Werk Wietersdorf um den Drehofen III erweitert. Der erste Ofen war mittlerweile knapp 30 Jahre alt und konnte auch bei weitem nicht mehr zeitgemäß ökonomisch betrieben werden. Die Kapazitätsgrenze des Werkes Wietersdorf war längst erreicht und so baute man nördlich der bestehenden Anlagen einen Ofen mit 1.000 Tonnen Tagesleistung Portlandzement-Klinker. (Die Jahresproduktion von 1913 konnte damit in einem halben Monat produziert werden). Das besondere an diesem Ofen war der Spezialbrenner, der es ermöglichte, mit Erdgas, Öl oder Kohlenstaub getrennt oder gemischt zu „fahren“. Ende der 80-er Jahre kamen sukzessive auch Ersatzbrennstoffe wie Altreifen, aufbereitete Kunststoffe etc. zum Einsatz. Der Ofen wurde auch äußerlich verändert (Überdachung) und dreht sich heute noch, wenn auch umgebaut und ergänzt mit weltweit modernsten Anlagenteilen. (Umstellung vom Halbnassverfahren auf Trockenverfahren mit fünfstufigen Zyklonvorwärmer und Kalzinator). Damit konnte der spezifische Energiebedarf nochmals deutlich reduziert werden.

Der steigende Bedarf veranlasste die Führung von Salonit in einem modernen Drehrohrofen mit einer 350 Tagestonnenleistung zu investieren. (Übrigens im selben Jahr ging in Peggau ein Drehofen mit gleicher Leistung in Betrieb).

Mit der Entwicklung des Polo-Kal Rohres wurde ein erster entscheidender Schritt in fortschrittliche Technologie gesetzt. Dieses Rohr unterscheidet sich durch seinen mehrschichtigen Aufbau von herkömmlichen Rohren und verfügt dadurch über eine verbesserte Schalldämmung, einem wichtigen Kriterium für den Hausabflussbereich. übrigens: Die Endung „Kal“ steht für Kunststoff Abfluss Leitung.

Die Geschichte der Firma HOBAS hat ihren Ursprung in der Schweiz, genauer in Basel. Die Basler Stückfärberei suchte Alternativen zu Holzzylindern, über die die Stoffbahnen während des Färbeprozesses laufen. Durch Abnutzung splitterten diese und verfärbten sich. Das Lastenheft war klar definiert: Es sollten kreisrunde Zylinder mit konstantem Außendurchmesser und einer bestimmten Länge sein, die gegen Korrosion und chemische Stoffe beständig sind, ein geringes Gewicht haben und eine glatte Oberfläche für gleichmäßiges Färbeergebnis aufweisen. Die Walze aus Glasfasern und Polyesterharz war geboren.

Am 1. März 1949 pachtet die Firma Alois Kern die Werksanlagen von Peggau. Das vor dem Krieg geplante und in Bau befindliche Zementwerk wurde rasch fertiggestellt. Im September 1949 lief die Zementproduktion an, obwohl sie nicht sehr ökonomisch war, da in ein und derselben Mühle sowohl das Rohmaterial als auch der Zement gemahlen werden mussten. Erst 1953 ging eine eigene Rohmühle in Betrieb. In den ersten Jahren wurden durchschnittlich 30.000 Tonnen Zement erzeugt, 1955 erreichte man schon rund 50.000 Tonnen. Erst 1958 konnte Alois Kern die Anlagen, die bis dahin im „Deutsch Eigentum“ waren bzw. von den Besatzungsmächten verwaltet wurden, erwerben. 1959 wurden die Gesellschafteranteile von den Peggauer Zementwerken Alois Kern und Wietersdorfer Zementwerke Phil. Knoch & Co. ausgeglichen.

1931 haben die – nun mehr umbenannten – Wietersdorfer Zement- und Durit-Werke Phil. Knoch & Cie. bei der zuständigen Behörde um Kollaudierung der Rohrerzeugungsanlage angesucht. Die Nachfrage für Asbest-Schiefer Platten war ungebrochen, zusätzlich wurde das Programm um „Glanzplatten“ (die Platten wurden mit einer Glasurmasse überzogen) erweitert. überraschenderweise waren damals schon erste Anzeichen eines Umweltdenkens erkennbar. Die Behörde verlangte, dass das abfließende Wasser der bestehenden Kläranlage „neuerdings nochmals geklärt werde.“ Mit der Kollaudierung der Rohrmaschine wurde der Grundstein für die heute sehr erfolgreiche Sparte „Rohre“ gelegt.

Inbetriebnahmen des ersten Zementwerkes am heutigen Standort Anhovo. Am 2. Mai 1921 geht nach zweijähriger Bauzeit die Zementproduktion in Betrieb. Es wurden 16 Schachtöfen mit einer für damalige Zeiten respektablen Leistung von 160 Tonnen pro Tag errichtet. Die Standortwahl war ausgezeichnet, dank reicher Rohstoffvorkommen sollte der steigende Bedarf nach Zement auch langfristig gedeckt werden.

Die Alpenländische Asbest-Schiefer-Werke „Durit“ mit Sitz in Villach haben 1912 mit dem Bau einer Produktionsanlage in Wietersdorf unmittelbar neben dem bestehenden Zementwerk begonnen. 1915 wurde das Unternehmen von den Gebrüdern Knoch übernommen und die Produktion von Dachplatten mit einer „Prosig“ Maschine gestartet. Zement war in den Kriegsjahren vor allem für den Stellungsbau wichtig, ein beträchtlicher Teil der Produktion wurde nach Tarvis verliefert. Kriegsbedingt wurde die Produktion der Asbest-Schiefer Platten vorübergehend eingestellt und erst im Jahr 1919 wieder aufgenommen.

3 Romanöfen, 3 Portlandöfen, 3 Libanöfen, 1 Schlegelofen – Die Gebrüder Knoch trieben den Ausbau des Wietersdorfer Werkes rasch voran. So wurden 1896 die ersten drei Romanöfen fertig gestellt. Es folgten von 1897 bis 1900 drei weitere Portlandöfen und unmittelbar nach der Jahrhundertwende 3 Libanöfen sowie ein Schlegelofen, der 1902 in Betrieb ging.

Das Stammwerk der Wietersdorfer ist das 1893 von Philipp Knoch und seinen Brüdern Gottlieb und Karl Knoch gegründete „Wietersdorfer Cementwerke Phil. Knoch & Cie“. Wietersdorf liegt 35 km nördlich von Klagenfurt, es war damals eines von 7 Zementwerken in Kärnten. Begonnen hat man am 10. Oktober mit 21 Arbeitern. Schon 1894 wurde mit dem Bau dreier Romanöfen begonnen, da die Betriebstemperatur im Schachtofen zu gering war und die Qualität des Produktes nicht den gewünschten Anforderungen entsprach.